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仿古砖裂纹缺陷如何解决？

仿古砖的"裂纹"缺陷是常见的主要缺陷之一，它不仅影响到产品本身的质量，而且对后续工序(如码砖、分级、包装、运输或抛光)也会带来不利，在较大程度上增大产品破损率，降低企业的经济效益。

某厂投产之初，由于在原料及配方、工艺控制和设备本身存在一定的问题，致使产品质量不稳，而裂纹缺陷往往占缺陷总数的60～70％。要克服任何缺陷，都必须在充分细致的调查研究基础上找出其特征，发现各个工序各台设备存在的问题，才能对症下药，采取相应措施。通过在窑炉出砖处的长时间观察，发现：

①同时出来的6排砖往往两边几排砖裂纹多，而中间几排砖裂纹少；

②裂纹大多发生在仿古砖边缘，裂纹方向与辊子长度方向相一致；

③裂纹长的有几厘米甚至10厘米以上，短的只有几毫米，多数裂纹从正面开始，有的没有透过坯胎，如裂纹过长也可穿透坯胎，但正面的长度一般大于反面的长度(指同一条裂纹而言)。

从仿古砖产品的生产特点来看，干燥速度和烧成速度都很快(干燥时间快至15～18分钟，烧成时间最快可达25分钟)，砖坯边缘受热快，干燥快，中间受热慢，干燥也慢，故边缘易出现收缩应力。如果坯釉配方不够合理，干燥和烧成制度控制不当，干燥器内或窑炉中温度不匀，均易产生干燥裂纹(裂纹较短)或预热裂纹(长度3～4厘米)，当砖坯在脱模和输送过程中受到碰撞或震动，就容易使仿古砖产生宽而长的碰撞裂纹。进一步的调查还发现从坯料配方到烧成存在以下问题：

一是坯料配方中SiO2含量高达72.8％，而K2O、Na2O含量只有4.04％(均未扣除烧失量，下同)，所用原料游离石英含量较多；

二是干燥器所用热源除利用窑炉余热外，还用柴油嘴枪补充，这就使得干燥器内温度不均匀；

三是干燥后砖坯含水率大于2％，施釉后人窑水分高达2.8％；

四是人窑后升温过急，有一条窑1#偶(距窑头25米)温度达600多摄氏度；

五是干燥器及窑炉内宽大于3米，且使用普通喷枪，致使干燥器及窑炉两边温度高，中间温度低，所以出现了前述窑两边仿古砖裂纹多的现象；

六是压机出砖平台辊子未调好，三片砖坯行走速度不一，有的坯猛裂碰撞前边的挡条或输送皮带两边的挡条，以致于常见机械裂纹。

解决这一问题的主要措施有：

第一，调整所用原料及坯料配方，选用游离石英较少，熔剂成分较多的原料，使得配方中SiO2含量下降到68.82％一69.84％，K2O、Na2O含量提高到4.61-5.64％，这样就显著降低了坯料的酸度系数，减少了仿古砖变形和开裂的倾向；

第二，将干燥器柴油喷枪废弃不用，改由重油热风炉(一台热风炉供两条干燥线)，既节约了成本，又使干燥器内温度更为均匀并适当提高了干燥温度，使干燥出口砖坯含水率下降到1.2％。；

第三，合理调整烧成曲线，使1#热电偶温度下降到500℃，避免仿古砖预热升温过快，调节好各个喷枪的油量油压以及风量风压，使窑炉烧成时间同一截面温度更趋一致；

第四，更换压机出仿古砖平台的不合格(主要是不平直)的辊子并将辊道以及输坯皮带调整在同一水平面上，这样，三片砖坯运行速度一致，不会猛袭撞击挡条。